这些注塑模具试模知识,你掌握了多少?

模具检验验收

一:目的

为确保模具能生产出合格的产品,正常投入生产,保证模具生产使用寿命,满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准,据此对模具质量进行评估,通过培训,了解塑料模具的试模流程及注意事项.

二:步骤

1. 先通过对以下材料的了解,熟悉试模流程及试模过程中的关键注意事项.

2. 通过亲临试模现场进行实践,了解实际的试模过程.

3. 检验模具外观、模具材料、浇注系统、托模.复位.抽插芯.取件、排气.运水系统、注塑工艺成型系统、产品外观.尺寸.功能配合来验收。

三:作为模具验收方,在试模前及试模时应该要明确的事情.

试模前:

(1)在模具设计阶段: 与模具制造方在技术沟通交流时,要确认下模具的适用机台,产能要求,是否使用自动生产的方式 模具寿命要求,产品材料的收缩率设置,模具结构(依模具的进胶方式进行判定),PL线的设计.

对于重要的外观件,还要求模具制造方要进行模流分析,以便更好的预见模具在生产中有可能出现的缺陷并进行评估.

(2)模具制造完成,进行第1次试模前

确认模具是否有加强的保护装置(如是否有强制退位机构,或者有顶针板限位开关机构,这些机构, 都是保证了模具在异常状态下,不致于损坏到模具的装置)

确认模具的顶出及退位机构是否安装完毕

顶出退位机构常见的有拉杆机构(拉杆是否平衡,拉杆的数量足不足够都是要确认的)及油缸机构, 有时候会有气辅顶出辅助、因水口针有没有做Z形来拉住冷料位(发现六车间产中常有水口粘模) *回程杆端面平整,无点焊。胚头底部无垫片,点焊.

凡做滑块的模具应在滑块活动处应开制油槽

模具安装在注塑机上后,不要急于马上进行注塑调模.而是要求技术员傅将注塑机设置在手动操作档,要求技术员手动执行模具的每个动作,

包括:

1.顶针顶出(判定是否顶出顺畅及平衡,位置是否够产品脱落,是否发出异常磨擦音)

2.顶针复位(顶针是否可以复到位,若不行,则会对前模具膜腔造成损坏,应该及时检查清楚后再执行下一步)

3.顶针是否有限位装制、滑块是否能滑到位.

4.是否能够正常的合模及开模.

以上的前期工作确认完毕后,才可以进行调模.

另外,除了样品本身的尺寸,外观等缺陷外,还要结合一个总体的装配确认.所以,每次试模时,都得尽量的带齐所有的装配零件的。整体的装配确认,可以对对试模产品存在的装配问题点,有一个更直接的了解,另外对于已存在的装配问题点,可以更加方便的分析修改的方案.可以避繁就简,节约时间. 模具的验收、新模具在试模前及试模过程简介如下。

1.明确所有的问题点已解决,并且在指定的机器上,正常的生产过一定要数量(比如规定为5000啤)后没有问题

2.明确模具的易损件,并且要求模具车间提供易损件的备件,以防止在生产时,因易损件的损坏而影响了生产.

3.要求对模具外露部分涂防锈漆,制造模具名称等工作。

4.产品表面不允许缺陷:缺料、烧焦、顶白 、料花 、毛刺、起泡 、拉白(拉裂、拉断) 、缩水 、蛇纹。

二、模具外观

1、模具名称内容完整,字符清晰,排列整齐。

2、冷却水嘴不应伸出模架表面。

3、冷却水嘴应有进出标记。

4、 标记英文字符和数字应大于5/6,位置在水嘴约10mm处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

5、模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保护。

6、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿加工外螺纹柱子紧固在模架上。

7、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出。

8、定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm。另有要求的除外。

9、模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。

10、 安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,

11、模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。

12、 模具应便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。

三、顶出、复位、抽插芯、取件

1、顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。

2、斜顶表面应抛光,斜顶面低于型芯面。

3、滑动部件应开设油槽,表面需进行氮化处理,

4、所有顶杆应有止转定位,每个顶杆都应进行编号。

5、 顶出距离应用限位块进行限位。

6、 复位弹簧应选用标准件,弹簧两端不得打磨,割断。

7、 滑块、抽芯应有行程限位,小滑块用弹簧限位,弹簧不便安装时可用波子螺丝。油缸抽芯须有行程开关。

8、滑块抽芯一般采用斜导柱,斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。

9、滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板,耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm,并开制油槽。

10、顶杆不应上下串动。

11、顶杆上加倒钩的,倒钩的方向应保持一致,倒钩易于从制品上去除。

12、 顶杆孔与顶杆的配合间隙,封胶段长度,顶杆孔的表面粗糙度应按标准要求。

13、制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上应加槽或蚀纹。

14、 回程杆端面平整,无点焊。胚头底部无垫片,点焊。

15、 三板模浇口板导向滑动顺利,浇口板易拉开。

16、三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧,或在模架外加拉板,防止限位拉杆与操作工干涉。

17、油路气道应顺畅,液压顶出复位应到位。 18. 导套底部应开制排气口。

四、冷却、加热系统

1、冷却或加热系统应充分畅通。

2、密封应可靠,系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象,易于检修。

3、开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。

4、密封圈安放时应涂抹黄油,安放后高出模架面。

5、水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。

6、前后模应采用集中送水、方式。

五、浇注系统

1、浇口设置应不影响产品外观,满足产品装配。

2、流道截面、长度应设计合理,在保证成形质量的前提下尽量缩短流程,减少截面积以缩短填充及冷却时间,同时浇注系统损耗的塑料应最少。

3、三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。

4、 三板模在浇口板上料头,浇道入口直径应小于3 mm,球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。

5、浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工,不允许打磨机加工。

6、 点浇口浇口处应按规范要求。

7、 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。

8、 拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。

9、分型面上的分流道应为圆形,前后模不能错位。

10、在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。

11、透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。

12、 料头易于去除,制品外观无浇口痕迹,制品装配处无残余料头。

13、弯勾潜伏式浇口,两部分镶块应氮化处理。

六、成型部分、分型面、排气槽

1、前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。

2、分型面保持干净、整洁、封胶部位无凹陷。

3、 排气槽分切面深度应小于塑料的溢边值,离分切面约10mm处可加深气槽。

4、嵌件配合到位,安放顺利、定位可靠。

5、镶块、镶芯等应可靠定位固定,圆形件有止转,镶块下面不垫铜片、铁片。

6、顶杆端面与型芯一致。

7、前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。

8、多腔模具的制品,左右件对称,应注明L或R,对位置和尺寸有要求的,应符合要求,一般在不影响外观及装配的地方加上。

9、模架锁紧面配合(飞模)应到位,75%以上面积碰到。

10、 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边,并使用较大顶杆。

11、对于相同的件应注明编号1、2、3等以便区分。

12、各碰穿面、插穿面、分型面应配试合(飞模)到位。

13、分型面封胶部分应符合设计标准。

14、皮纹及喷砂应均匀达到要求。

15、外观有要求的制品,制品上的螺钉应有防缩措施。

16、 前模插入后模或后模插入前模,四周应有斜面锁紧并机加工避空。

七、注塑生产工艺

1、模具在正常注塑工艺条件范围内,应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。

2、模具注塑生产时注射压力,一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。

3、模具注塑生产时的注射速度,其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。

4、模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。

5、模具注塑生产时的锁模力,应小于适用机型额定锁模力的90%。

6、注塑生产过程中,产品及水口料的取出要容易、安全(时间一般各不超过3秒钟)。

7、 带镶件产品的模具,在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。

关键词:

幸运快三-注塑模具,试模

[责任编辑:张赞丽]

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